– Здравствуйте, Иван. Расскажите, пожалуйста, об уникальном заводе «Искадаз».
– Полное название предприятия – «Завод специального машиностроения Искадаз». В этом году заводу исполняется 9 лет. Сейчас мы являемся инжиниринговым промышленным предприятием, которое проектирует и выпускает технику для трёх сфер: сельское хозяйство, отрасль ЖКХ и горно-обогатительное предприятие.
– Какое оборудование Вы производите здесь на заводе?
– Мы занимаемся проектированием и производством систем для удаления, внесения и переработки навоза и других органических отходов. Для отрасли ЖКХ на нашем заводе производится оборудование для переработки органической фракции ТКО. Сюда же можно включить и ворошители буртов. Для горно-обогатительной промышленности мы изготавливаем насосно-рукавные комплексы, которые предназначены для того, чтобы откачивать или перекачивать воду, пульпу, шлам и другие жидкости.
– Полное название предприятия – «Завод специального машиностроения Искадаз». В этом году заводу исполняется 9 лет. Сейчас мы являемся инжиниринговым промышленным предприятием, которое проектирует и выпускает технику для трёх сфер: сельское хозяйство, отрасль ЖКХ и горно-обогатительное предприятие.
– Какое оборудование Вы производите здесь на заводе?
– Мы занимаемся проектированием и производством систем для удаления, внесения и переработки навоза и других органических отходов. Для отрасли ЖКХ на нашем заводе производится оборудование для переработки органической фракции ТКО. Сюда же можно включить и ворошители буртов. Для горно-обогатительной промышленности мы изготавливаем насосно-рукавные комплексы, которые предназначены для того, чтобы откачивать или перекачивать воду, пульпу, шлам и другие жидкости.
Шнековый лагунный миксер в работе
Оцинкованная рама шнекового лагунного миксера
Лагунный понтонный миксер–аэратор
Прицепной ворошитель ВИКС 350
– Сколько сотрудников сейчас работает на предприятии?
– В данный момент на заводе трудятся 70 человек. Сюда входит рабочий и офисный персонал, сотрудники отдела ИТР и конструкторского бюро. Наша кадровая система рассчитана на выполнение проектов под ключ. Завод является предприятием полного цикла: от чертежа до готового оборудования. Все наши специалисты имеют высокую квалификацию. Например, большинство сварщиков получили сертификат НАКС, который позволяет выполнять высококачественные сварочные работы. Вопрос кадров – это вообще открытый вопрос, потому что мы живём в небольшом городе. Кадры мы готовим сами, а затем их холим и лелеем. Мы стараемся готовить универсальных специалистов, которые будут разбираться во всех отраслях нашего производства.
– Есть ли у вас на предприятии технолог по компостированию?
– Да, конечно, у нас есть люди, которые отдельно занимаются компостированием, но в большинстве своём мы стараемся, чтобы инженеры были универсальными специалистами. Мы постоянно учимся, постоянно в движении: командировки, стажировки, анализ мировых практик. Такая работа интересна команде. Если бы не было команды, не было бы и нашего предприятия. Компостирование отходов, вторичное использование ресурсов – одна из первостепенных задач в России, а специалистов по компостированию очень мало в нашей стране.
Немаловажным фактором в кадровой политике является социальная работа. Нашим сотрудникам приятно здесь работать, потому что все мы – одна большая семья. У нас созданы условия для сотрудников: обеспечиваем питанием и спецодеждой, организуем специальные программы для детей сотрудников, например, летний отдых в детских лагерях. Имеются программы по профориентации и повышению квалификации. Мы за то, чтобы наши сотрудники постоянно развивались и зарабатывали. Такая работа ведется на протяжении 10 лет и уже дает свои результаты.
– Ваше оборудование является серийным или изготавливается под заказ?
– Одним из наших стратегических плюсов является тот факт, что мы делаем уникальное оборудование для наших заказчиков по их техническому заданию. Конечно, это усложняет производство. Выпускать стандартные изделия – это самый простой вариант. Когда появляется сложный заказ, то все отделы подключаются, начинается кропотливая работа. Под каждый проект мы собираем команду более чем из 10 человек, в зависимости от сложности проекта.
– Создать завод такого масштаба без больших инвестиций просто невозможно. Поделитесь пожалуйста, на чьи средства создано предприятие?
– Это частные инвестиции. Наша компания входит в Российский Научно–производственный Концерн «Компенз», который занимается сложными и ответственными проектами для атомной энергетики, нефтяной и химической промышленности. Что такое концерн? Это несколько промышленных предприятий, каждое из которых занимается своей отраслью. В свое время для завода «Искадаз» такая система стала большим преимуществом, потому что мы собирали комплектующие от наших внутренних предприятий и создавали систему. Концерн «Компенз» сыграл значительную роль в становлении производства. Нашей общей миссией является развитие российской промышленности.
– Привлекались ли государственные субсидии или другие меры поддержки?
– Все, что мы сейчас имеем – это дело рук нашей команды. Да, какие-то меры поддержки использовались. Новгородский центр поддержки экспорта и Российский экспортный центр помогают нам, финансируя участие в международных выставках. Есть государственные программы по софинансированию сертификации, патентов. У нас есть специалисты, которые занимаются связью с государственными структурами. Государству интересно, чтобы отечественный рынок наполнялся отечественным оборудованием.
– Возвращаясь к оборудованию для компостирования, от каких зарубежных аналогов вы отталкивались, когда начинали создавать ворошительное оборудование?
– У наших клиентов стали появляться вопросы о том, что делать с твердыми органическими отходами: утилизировать или вносить в почву? Мы проанализировали мировой рынок, посмотрели, что есть в Америке, Канаде, Европе. Выбрали лучшие проекты и проанализировали их успешность, особенности зарубежных аналогов. Мы взяли лучшее от каждой компании, для того чтобы создать продукт, ориентированный именно для российского рынка. Ведь в РФ есть особые климатические условия, ландшафт, свои требования к безопасности и надежности.
– Насколько я поняла, вы начали с производства прицепного ворошительного оборудования. От чего вы отталкивались, принимая решение о начале производства? Это был запрос от клиентов или вы ориентировались на бюджет?
– Вы всё правильно говорите. Конечно мы «прощупывали» рынок, но были и запросы, и бюджетирование. Поэтому мы три своих линейки практически разрабатывали параллельно. Для самых мелких хозяйств – навесные ворошители, для предприятий побольше – прицепные, и уже для гигантов – самоходные. Мы очень внимательно относимся к разработке технического задания, собирая данные от заказчика о том, что мы компостируем, какие потребуются комплектующие, дополнительные опции, есть ли площадка компостирования, как укладываются бурты. Исходя из всех этих данных, мы уже собираем конкретную машину. Но в основном у нас производятся три класса оборудования: навесные, прицепные и самоходные ворошители.
– Иван, расскажите, пожалуйста, подробнее о технических характеристиках самоходных и прицепных ворошителей?
– Об этом Вам лучше расскажет Александр Семин, руководитель отдела продаж.
Базовая комплектация – это навесной ворошитель. Он самый простой и подойдет для небольших сельских хозяйств. Это двухметровый ворошитель, то есть ширина бурта у него 2 м, а высота – 1,40 м. Мы устанавливаем на него емкость для деструкторов или инокулянтов общим объёмом 200 л. Имеются ворошители 2,5, 3 и 3,5 метров – они из линейки навесных и прицепных. Мы производим ворошители самоходные шириной 3, 3,5 и 5,5 метров. Производительность наших ворошителей начинается от 150-200 кубов в час и доходит до 1,5-2 тысяч для больших объёмов переработки органических отходов.
– Александр, скажите, какие у вас ключевые процессы на производстве ворошительного оборудования происходят?
– У нас осуществляется полный цикл: от закупки металла до выхода готовой продукции и отдела технического контроля. Задействованы все цеха: малярный, слесарный и цех сборки.
– Все делаете сами или какие-то процессы отдаете на аутсорсинг?
– Да, гидравлику и электрику для самоход-ных ворошителей частично отдаем на аутсорсинг, а что-то завозим из-за границ. Однако 85% – это наше производство.
– Какие марки и бренды вы используете, например, для двигателей?
Потребителям очень важно понимать, насколько надежны эти комплектующие, ведь за них будет отвечает производитель.
– Мы уже шесть лет работаем с компанией Doosan (Южная Корея). Они очень хорошо себя зарекомендовали. Гидравлику нам поставляют Rexroth и Sauer Danfoss (Германия).
– Сколько лет вашей самой первой технике?
– Самую первую нашу технику мы продали в 2019 году, причем она работает до сих пор.
– А какая это была модель?
– Это был прицепной ворошитель ВИКС 350, который используется в тандеме с трактором МТЗ 1521. Последняя рекламация у нас была в прошлом году, когда мы поменяли ножи ворошителя. При достойном обслуживании и правильной эксплуатации наша техника надежна, она хорошо себя зарекомендовала.
– Как дела обстоят с гарантийным и постгарантийным обслуживанием?
– Мы даём гарантию 12 месяцев. У нас есть свои сервисные бригады, которые выезжают на техническое обслуживание, также мы осуществляем постгарантийное обслуживание. Всё выполняется в срок. Отзыв у нас идёт около 12 часов, и ребята уже на месте.
– Сколько времени у вас уходит на изготовление нового прицепного ворошителя?
– Обычно на сборку одного ворошителя уходит 40-45 рабочих дней. На изготовление самоходного ворошителя мы закладываем от 4 до 8 месяцев.
– Какова ёмкость производства? Как много такой техники можете произвести в год?
– По самоходным ворошителям – это порядка 4-5 единиц в год, по прицепным ворошителям – 15-18 единиц. Но это не предел. Мы расширяемся и стремимся к большему.
– Органические отходы бывают неоднородными. Бывали ли у вас поломки, и какие основные причины?
– У нас есть запатентованная система ротора с геометрией угла атаки лопаток. Мы шли к этому 3 года. Да, бывают разные ситуации. Например, при формировании бурта ковшом, в бурт попадают разные включения: бетон, камень и так далее. В таком случае не избежать поломок. Но у нас работает система, которая называется срезной болт ножевых лопаток. Мы минимизируем удары на подшипнике, а если срывает болты, то просто меняем лопатки и работаем дальше.
– А какие–то ещё возможны поломки, кроме лопаток, может быть что–то в гидравлике или в приводе?
– На приводе у нас стоит фрикционная муфта. Если остановился ротор, то муфта срабатывает, начинает проскальзывать. Максимум, что можно сделать в таком случае – это заменить фрикционную муфту.
– То есть, можно сказать, что техника достаточно надёжная?
– Техника очень надёжная, если её правильно эксплуатировать.
– Иван, могли бы Вы озвучить ценовые диапазоны на навесные и самоходные ворошители вашего производства?
– Не люблю говорить о финансовой части, потому что цены часто меняются. Но, к примеру, навесной ворошитель можно купить по цене Lada Vesta (от 2 млн. Примечание редактора). Прицепной ворошитель идет по цене небольшого трактора.
– Кто же ваши основные потребители?
– В настоящий момент нашими основными потребителями являются наши российские компании. География обширна: от Калининграда до Камчатки, страны СНГ и дружественные зарубежные страны. Есть заказчики в странах Азии, Арабских Эмиратах, в Иране. У нас есть проект в Северо-Западном Федеральном округе, где мы «под ключ» делаем систему сепарации, ставим систему внесения жидких и твердых органических удобрений. По компостированию наши российские партнёры немножко отстают. Ситуация в нашей стране сложилась таким образом, что компостирование не было так широко распространено, как в США или Европе. У наших европейских и американских коллег больше опыта в переработке и использовании вторичных ресурсов. Компостирование – молодая отрасль в РФ, но все развивается, и мы тоже достигнем высоких уровней, уже достигли.
– Можете ли Вы назвать конкретные цифры, чтобы понимать, какой объём ворошительного оборудования вы уже реализовали?
– За 2023 год мы выпустили 285 комплектующих по оборудованию и 28 комплектов под ключ. Среди них есть и ворошители, и системы для сепарации и внесения органических удобрений, а также системы по переработки ТКО. Сейчас не готов назвать, сколько конкретно ворошителей мы продаем в год, но каждый год это количество растет.
– По непроверенным данным, в России реализуется всего четыре ворошителя в год. А что Вы думаете насчёт потенциального рынка по ворошительному оборудованию в нашей стране?
– Да, такие данные есть в открытых источниках. Но, на самом деле, рынок больше. Возможно, у конкурентов он именно такой. Если предлагать заказчику технологию, показывая выгоды и выход реальной продукции, то мы реализуем не просто ворошители, а комплексную систему. Ворошительная техника является только частью технологии.
– В этом году на выставках Agros и Wasma появились новые экспоненты из стран Ближнего Востока и Китая. А что бы Вы могли сказать о конкурентных преимуществах вашего оборудования по сравнению с иностранными аналогами?
– Ну, молодцы, правильно, ведь конкуренция – двигатель торговли. Но наша политика такова, что мы больше думаем и говорим о нас. Главное наше преимущество заключается в том, что мы «играем на своем поле». В России мы не зависим ни от каких санкций, а практически 90% комплектующих приобретаем у наших сертифицированных поставщиков. Есть также выходы на дружественные зарубежные страны. Еще одно наше преимущество – это гарантия и сервис. Наши специалисты работают 24 на 7 и готовы в любое время решать задачи, которые возникают у заказчиков в процессе эксплуатации. Мы работаем по всей России. За 3–4 дня добираемся до любой точки РФ либо в страны СНГ. Работаем в российской либо в согласованной с нашим заказчиком валюте. Еще одно преимущество – это уникальность продукции. Мы не делаем шаблонную технику, мы делаем тот бриллиант, который будет сверкать у конкретного заказчика. Лозунг – «Наша техника ускоряет ваш рост» – это не просто слова.
– Ранее Вы сказали, что обучаете сотрудников заказчика. То есть, кроме предоставления инструкции к оборудованию, ваш сотрудник приезжает к заказчику и буквально показывает на практике, как эксплуатировать технику?
– Да, мы выезжаем на пусконаладочные работы. Конечно, нужно установить контакт с той бригадой, которая будет заниматься работой с конкретной техникой. Наш специалист выезжает и показывает, как это должно работать. Это занимает от одного до четырех дней, в зависимости от сложности компоновки изделий. Главное для нас, чтобы ожидания заказчика совпали с реальностью.
– Какие у вас планы на будущее?
– Мы живём в XXI веке, поэтому в планах у нас повышение эффективности производства за счет автоматизации. Хотим внедрить дополнительные электронные компоненты, чтобы облегчить труд механизатора. Предстоит добиться того, чтобы мы, приезжая к заказчику, просто подключились к его оборудованию, используя программное обеспечение, и быстро решили проблему. Если техника будет простаивать, это может дорого стоить заказчику, поэтому наша задача – настроить процесс таким образом, чтобы удаленно увидеть проблему, не допуская потери времени на производстве. Есть планы по масштабированию нашего бизнеса, увеличения производственных мощностей, количества персонала. Все это нужно для того, чтобы мы могли выполнять более сложные заказы. Сейчас мы строим новый цех размером 30 на 45 метров для организации дополнительных рабочих мест и увеличения производственных мощностей предприятия. Мы не стоим на месте. Есть определенные сферы, которые нам интересны. Прямо сейчас мы анализируем рынок и будем разрабатывать конструкторскую документацию. Пока не могу рассказать, что это.
– Ну что ж, я могу Вам пожелать только удачи и успехов в вашем развитии. Будем ждать новых встреч!
Интервью подготовила и провела
Вера Первакова
Руководитель проекта «CompostPro»
– В данный момент на заводе трудятся 70 человек. Сюда входит рабочий и офисный персонал, сотрудники отдела ИТР и конструкторского бюро. Наша кадровая система рассчитана на выполнение проектов под ключ. Завод является предприятием полного цикла: от чертежа до готового оборудования. Все наши специалисты имеют высокую квалификацию. Например, большинство сварщиков получили сертификат НАКС, который позволяет выполнять высококачественные сварочные работы. Вопрос кадров – это вообще открытый вопрос, потому что мы живём в небольшом городе. Кадры мы готовим сами, а затем их холим и лелеем. Мы стараемся готовить универсальных специалистов, которые будут разбираться во всех отраслях нашего производства.
– Есть ли у вас на предприятии технолог по компостированию?
– Да, конечно, у нас есть люди, которые отдельно занимаются компостированием, но в большинстве своём мы стараемся, чтобы инженеры были универсальными специалистами. Мы постоянно учимся, постоянно в движении: командировки, стажировки, анализ мировых практик. Такая работа интересна команде. Если бы не было команды, не было бы и нашего предприятия. Компостирование отходов, вторичное использование ресурсов – одна из первостепенных задач в России, а специалистов по компостированию очень мало в нашей стране.
Немаловажным фактором в кадровой политике является социальная работа. Нашим сотрудникам приятно здесь работать, потому что все мы – одна большая семья. У нас созданы условия для сотрудников: обеспечиваем питанием и спецодеждой, организуем специальные программы для детей сотрудников, например, летний отдых в детских лагерях. Имеются программы по профориентации и повышению квалификации. Мы за то, чтобы наши сотрудники постоянно развивались и зарабатывали. Такая работа ведется на протяжении 10 лет и уже дает свои результаты.
– Ваше оборудование является серийным или изготавливается под заказ?
– Одним из наших стратегических плюсов является тот факт, что мы делаем уникальное оборудование для наших заказчиков по их техническому заданию. Конечно, это усложняет производство. Выпускать стандартные изделия – это самый простой вариант. Когда появляется сложный заказ, то все отделы подключаются, начинается кропотливая работа. Под каждый проект мы собираем команду более чем из 10 человек, в зависимости от сложности проекта.
– Создать завод такого масштаба без больших инвестиций просто невозможно. Поделитесь пожалуйста, на чьи средства создано предприятие?
– Это частные инвестиции. Наша компания входит в Российский Научно–производственный Концерн «Компенз», который занимается сложными и ответственными проектами для атомной энергетики, нефтяной и химической промышленности. Что такое концерн? Это несколько промышленных предприятий, каждое из которых занимается своей отраслью. В свое время для завода «Искадаз» такая система стала большим преимуществом, потому что мы собирали комплектующие от наших внутренних предприятий и создавали систему. Концерн «Компенз» сыграл значительную роль в становлении производства. Нашей общей миссией является развитие российской промышленности.
– Привлекались ли государственные субсидии или другие меры поддержки?
– Все, что мы сейчас имеем – это дело рук нашей команды. Да, какие-то меры поддержки использовались. Новгородский центр поддержки экспорта и Российский экспортный центр помогают нам, финансируя участие в международных выставках. Есть государственные программы по софинансированию сертификации, патентов. У нас есть специалисты, которые занимаются связью с государственными структурами. Государству интересно, чтобы отечественный рынок наполнялся отечественным оборудованием.
– Возвращаясь к оборудованию для компостирования, от каких зарубежных аналогов вы отталкивались, когда начинали создавать ворошительное оборудование?
– У наших клиентов стали появляться вопросы о том, что делать с твердыми органическими отходами: утилизировать или вносить в почву? Мы проанализировали мировой рынок, посмотрели, что есть в Америке, Канаде, Европе. Выбрали лучшие проекты и проанализировали их успешность, особенности зарубежных аналогов. Мы взяли лучшее от каждой компании, для того чтобы создать продукт, ориентированный именно для российского рынка. Ведь в РФ есть особые климатические условия, ландшафт, свои требования к безопасности и надежности.
– Насколько я поняла, вы начали с производства прицепного ворошительного оборудования. От чего вы отталкивались, принимая решение о начале производства? Это был запрос от клиентов или вы ориентировались на бюджет?
– Вы всё правильно говорите. Конечно мы «прощупывали» рынок, но были и запросы, и бюджетирование. Поэтому мы три своих линейки практически разрабатывали параллельно. Для самых мелких хозяйств – навесные ворошители, для предприятий побольше – прицепные, и уже для гигантов – самоходные. Мы очень внимательно относимся к разработке технического задания, собирая данные от заказчика о том, что мы компостируем, какие потребуются комплектующие, дополнительные опции, есть ли площадка компостирования, как укладываются бурты. Исходя из всех этих данных, мы уже собираем конкретную машину. Но в основном у нас производятся три класса оборудования: навесные, прицепные и самоходные ворошители.
– Иван, расскажите, пожалуйста, подробнее о технических характеристиках самоходных и прицепных ворошителей?
– Об этом Вам лучше расскажет Александр Семин, руководитель отдела продаж.
Базовая комплектация – это навесной ворошитель. Он самый простой и подойдет для небольших сельских хозяйств. Это двухметровый ворошитель, то есть ширина бурта у него 2 м, а высота – 1,40 м. Мы устанавливаем на него емкость для деструкторов или инокулянтов общим объёмом 200 л. Имеются ворошители 2,5, 3 и 3,5 метров – они из линейки навесных и прицепных. Мы производим ворошители самоходные шириной 3, 3,5 и 5,5 метров. Производительность наших ворошителей начинается от 150-200 кубов в час и доходит до 1,5-2 тысяч для больших объёмов переработки органических отходов.
– Александр, скажите, какие у вас ключевые процессы на производстве ворошительного оборудования происходят?
– У нас осуществляется полный цикл: от закупки металла до выхода готовой продукции и отдела технического контроля. Задействованы все цеха: малярный, слесарный и цех сборки.
– Все делаете сами или какие-то процессы отдаете на аутсорсинг?
– Да, гидравлику и электрику для самоход-ных ворошителей частично отдаем на аутсорсинг, а что-то завозим из-за границ. Однако 85% – это наше производство.
– Какие марки и бренды вы используете, например, для двигателей?
Потребителям очень важно понимать, насколько надежны эти комплектующие, ведь за них будет отвечает производитель.
– Мы уже шесть лет работаем с компанией Doosan (Южная Корея). Они очень хорошо себя зарекомендовали. Гидравлику нам поставляют Rexroth и Sauer Danfoss (Германия).
– Сколько лет вашей самой первой технике?
– Самую первую нашу технику мы продали в 2019 году, причем она работает до сих пор.
– А какая это была модель?
– Это был прицепной ворошитель ВИКС 350, который используется в тандеме с трактором МТЗ 1521. Последняя рекламация у нас была в прошлом году, когда мы поменяли ножи ворошителя. При достойном обслуживании и правильной эксплуатации наша техника надежна, она хорошо себя зарекомендовала.
– Как дела обстоят с гарантийным и постгарантийным обслуживанием?
– Мы даём гарантию 12 месяцев. У нас есть свои сервисные бригады, которые выезжают на техническое обслуживание, также мы осуществляем постгарантийное обслуживание. Всё выполняется в срок. Отзыв у нас идёт около 12 часов, и ребята уже на месте.
– Сколько времени у вас уходит на изготовление нового прицепного ворошителя?
– Обычно на сборку одного ворошителя уходит 40-45 рабочих дней. На изготовление самоходного ворошителя мы закладываем от 4 до 8 месяцев.
– Какова ёмкость производства? Как много такой техники можете произвести в год?
– По самоходным ворошителям – это порядка 4-5 единиц в год, по прицепным ворошителям – 15-18 единиц. Но это не предел. Мы расширяемся и стремимся к большему.
– Органические отходы бывают неоднородными. Бывали ли у вас поломки, и какие основные причины?
– У нас есть запатентованная система ротора с геометрией угла атаки лопаток. Мы шли к этому 3 года. Да, бывают разные ситуации. Например, при формировании бурта ковшом, в бурт попадают разные включения: бетон, камень и так далее. В таком случае не избежать поломок. Но у нас работает система, которая называется срезной болт ножевых лопаток. Мы минимизируем удары на подшипнике, а если срывает болты, то просто меняем лопатки и работаем дальше.
– А какие–то ещё возможны поломки, кроме лопаток, может быть что–то в гидравлике или в приводе?
– На приводе у нас стоит фрикционная муфта. Если остановился ротор, то муфта срабатывает, начинает проскальзывать. Максимум, что можно сделать в таком случае – это заменить фрикционную муфту.
– То есть, можно сказать, что техника достаточно надёжная?
– Техника очень надёжная, если её правильно эксплуатировать.
– Иван, могли бы Вы озвучить ценовые диапазоны на навесные и самоходные ворошители вашего производства?
– Не люблю говорить о финансовой части, потому что цены часто меняются. Но, к примеру, навесной ворошитель можно купить по цене Lada Vesta (от 2 млн. Примечание редактора). Прицепной ворошитель идет по цене небольшого трактора.
– Кто же ваши основные потребители?
– В настоящий момент нашими основными потребителями являются наши российские компании. География обширна: от Калининграда до Камчатки, страны СНГ и дружественные зарубежные страны. Есть заказчики в странах Азии, Арабских Эмиратах, в Иране. У нас есть проект в Северо-Западном Федеральном округе, где мы «под ключ» делаем систему сепарации, ставим систему внесения жидких и твердых органических удобрений. По компостированию наши российские партнёры немножко отстают. Ситуация в нашей стране сложилась таким образом, что компостирование не было так широко распространено, как в США или Европе. У наших европейских и американских коллег больше опыта в переработке и использовании вторичных ресурсов. Компостирование – молодая отрасль в РФ, но все развивается, и мы тоже достигнем высоких уровней, уже достигли.
– Можете ли Вы назвать конкретные цифры, чтобы понимать, какой объём ворошительного оборудования вы уже реализовали?
– За 2023 год мы выпустили 285 комплектующих по оборудованию и 28 комплектов под ключ. Среди них есть и ворошители, и системы для сепарации и внесения органических удобрений, а также системы по переработки ТКО. Сейчас не готов назвать, сколько конкретно ворошителей мы продаем в год, но каждый год это количество растет.
– По непроверенным данным, в России реализуется всего четыре ворошителя в год. А что Вы думаете насчёт потенциального рынка по ворошительному оборудованию в нашей стране?
– Да, такие данные есть в открытых источниках. Но, на самом деле, рынок больше. Возможно, у конкурентов он именно такой. Если предлагать заказчику технологию, показывая выгоды и выход реальной продукции, то мы реализуем не просто ворошители, а комплексную систему. Ворошительная техника является только частью технологии.
– В этом году на выставках Agros и Wasma появились новые экспоненты из стран Ближнего Востока и Китая. А что бы Вы могли сказать о конкурентных преимуществах вашего оборудования по сравнению с иностранными аналогами?
– Ну, молодцы, правильно, ведь конкуренция – двигатель торговли. Но наша политика такова, что мы больше думаем и говорим о нас. Главное наше преимущество заключается в том, что мы «играем на своем поле». В России мы не зависим ни от каких санкций, а практически 90% комплектующих приобретаем у наших сертифицированных поставщиков. Есть также выходы на дружественные зарубежные страны. Еще одно наше преимущество – это гарантия и сервис. Наши специалисты работают 24 на 7 и готовы в любое время решать задачи, которые возникают у заказчиков в процессе эксплуатации. Мы работаем по всей России. За 3–4 дня добираемся до любой точки РФ либо в страны СНГ. Работаем в российской либо в согласованной с нашим заказчиком валюте. Еще одно преимущество – это уникальность продукции. Мы не делаем шаблонную технику, мы делаем тот бриллиант, который будет сверкать у конкретного заказчика. Лозунг – «Наша техника ускоряет ваш рост» – это не просто слова.
– Ранее Вы сказали, что обучаете сотрудников заказчика. То есть, кроме предоставления инструкции к оборудованию, ваш сотрудник приезжает к заказчику и буквально показывает на практике, как эксплуатировать технику?
– Да, мы выезжаем на пусконаладочные работы. Конечно, нужно установить контакт с той бригадой, которая будет заниматься работой с конкретной техникой. Наш специалист выезжает и показывает, как это должно работать. Это занимает от одного до четырех дней, в зависимости от сложности компоновки изделий. Главное для нас, чтобы ожидания заказчика совпали с реальностью.
– Какие у вас планы на будущее?
– Мы живём в XXI веке, поэтому в планах у нас повышение эффективности производства за счет автоматизации. Хотим внедрить дополнительные электронные компоненты, чтобы облегчить труд механизатора. Предстоит добиться того, чтобы мы, приезжая к заказчику, просто подключились к его оборудованию, используя программное обеспечение, и быстро решили проблему. Если техника будет простаивать, это может дорого стоить заказчику, поэтому наша задача – настроить процесс таким образом, чтобы удаленно увидеть проблему, не допуская потери времени на производстве. Есть планы по масштабированию нашего бизнеса, увеличения производственных мощностей, количества персонала. Все это нужно для того, чтобы мы могли выполнять более сложные заказы. Сейчас мы строим новый цех размером 30 на 45 метров для организации дополнительных рабочих мест и увеличения производственных мощностей предприятия. Мы не стоим на месте. Есть определенные сферы, которые нам интересны. Прямо сейчас мы анализируем рынок и будем разрабатывать конструкторскую документацию. Пока не могу рассказать, что это.
– Ну что ж, я могу Вам пожелать только удачи и успехов в вашем развитии. Будем ждать новых встреч!
Интервью подготовила и провела
Вера Первакова
Руководитель проекта «CompostPro»